Máy ép màng tốc độ cao hai trạm FLX Dry

Về mặt công nghệ sản xuất, máy cán màng tốc độ cao hai trạm FLX Dry sử dụng công nghệ xử lý và công nghệ lắp ráp tiên tiến nào để đạt được hiệu quả chuyển mạch và cán màng chính xác của trạm đôi? ​

Trong lĩnh vực sản xuất chính xác của sản xuất công nghiệp hiện đại, Máy ép màng tốc độ cao hai trạm FLX Dry đã trở thành thiết bị cốt lõi không thể thiếu trong dây chuyền sản xuất của nhiều ngành công nghiệp với đặc tính vượt trội là hiệu quả và độ chính xác cao. Hiệu suất ổn định của hiệu suất tuyệt vời của nó phụ thuộc vào một loạt các công nghệ xử lý và quy trình lắp ráp tiên tiến và phức tạp. Các quy trình này giống như các bánh răng của các dụng cụ chính xác, được liên kết với nhau và điều khiển hoạt động hiệu quả của thiết bị. ​
Về công nghệ xử lý, việc ứng dụng thiết bị xử lý có độ chính xác cao chắc chắn là chìa khóa để đặt nền tảng cho hiệu suất của thiết bị. Trung tâm gia công ngang MAZAK-600 của Nhật Bản do Huitong Packaging Machinery giới thiệu có khả năng xử lý liên kết năm trục mạnh mẽ. Khi xử lý các thành phần chính của hệ thống truyền động máy cán, chẳng hạn như bánh răng xoắn ốc có độ chính xác cao, nó có thể hoàn thành quá trình xử lý nhiều mặt thông qua một lần kẹp. Độ chính xác định vị ở mức micron của nó đảm bảo độ chính xác của hình dạng răng bánh răng, khiến sai số truyền khi bánh răng ăn khớp cực kỳ nhỏ, nhờ đó giảm tổn thất năng lượng và độ rung trong quá trình truyền lực. Trung tâm gia công chính xác cao YAWEI 3016 của Đài Loan, với kết cấu cơ khí có độ cứng cao và hệ thống CNC tiên tiến, đã thể hiện hiệu suất xuất sắc trong gia công các bộ phận trục. Đối với trục truyền động trong máy cán cần chịu được mô-men xoắn cao, trung tâm gia công có thể kiểm soát sai số hình trụ của trục đến mức micron thông qua công nghệ tiện chính xác và độ nhám bề mặt có thể đạt đến hiệu ứng gương, giúp giảm đáng kể hệ số ma sát giữa trục và ổ trục, đảm bảo quá trình truyền trơn tru và cung cấp hỗ trợ phần cứng vững chắc cho việc chuyển đổi nhanh chóng và ổn định của trạm đôi. ​
Việc bổ sung trung tâm cắt laser TRUMPF của Đức đã mang lại bước đột phá mang tính cách mạng trong việc xử lý các bộ phận phức tạp của máy cán. Khi chế tạo kết cấu khung của máy cán, thường phải thực hiện cắt hình đặc biệt trên các tấm thép không gỉ có độ bền cao. Phương pháp cắt truyền thống không những kém hiệu quả mà còn dễ bị biến dạng vật liệu do nhiệt độ cao, ảnh hưởng đến độ chính xác lắp ráp sau này. Công nghệ cắt laser với mật độ năng lượng cao có thể làm tan chảy vật liệu ngay lập tức với chiều rộng vết mổ rất nhỏ và vùng ảnh hưởng nhiệt hẹp. Các cạnh của tấm cắt phẳng và mịn, không cần xử lý thứ cấp. Đối với các bộ phận như tấm lắp ray dẫn hướng của máy cán yêu cầu độ chính xác kích thước cực cao, việc cắt laser có thể kiểm soát sai số kích thước trong phạm vi ±0,05mm, đảm bảo độ thẳng của ray dẫn hướng sau khi lắp đặt đạt tiêu chuẩn micron, nhờ đó trạm đôi có thể duy trì độ chính xác chuyển động cực cao khi di chuyển và chuyển mạch dọc theo ray dẫn hướng, tránh các lỗi cán do sai lệch cấu trúc. ​
Bước vào quy trình lắp ráp, Máy đóng gói Huitong đã thiết lập một bộ quy trình tiêu chuẩn hóa chặt chẽ và khoa học. Trước khi lắp ráp, dụng cụ đo tọa độ ba chiều Swiss Hexagon (091508) đóng vai trò quan trọng như một “người gác cổng chất lượng”. Máy dò có thể thực hiện phép đo toàn diện các bộ phận trong không gian ba chiều và nhanh chóng thu được kích thước hình học, dung sai hình dạng và vị trí cũng như các dữ liệu khác của các bộ phận thông qua đầu dò đo tiếp xúc hoặc không tiếp xúc. Lấy con lăn cán của máy cán làm ví dụ, độ trụ, độ đồng trục và các chỉ số khác của nó ảnh hưởng trực tiếp đến độ đồng đều áp suất trong quá trình cán. Máy đo ba tọa độ sẽ đo trục cán tại nhiều điểm. Nếu độ lệch trụ của một vị trí nào đó vượt quá 0,01mm, linh kiện sẽ được đưa về sửa chữa cho đến khi đáp ứng đầy đủ yêu cầu thiết kế, đảm bảo chất lượng lắp ráp từ nguồn và tạo điều kiện cho việc cán màng chính xác. ​
Việc lắp ráp trạm kép áp dụng công nghệ lắp ráp mô-đun có tính sáng tạo cao. Công nghệ này tách hệ thống trạm kép thành nhiều mô-đun với các chức năng tương đối độc lập, chẳng hạn như mô-đun truyền động chịu trách nhiệm cung cấp điện cho trạm, mô-đun cán thực hiện hoạt động cán thực tế và mô-đun cơ chế chuyển mạch thực hiện chuyển đổi nhanh chóng của hai trạm. Mỗi mô-đun được lắp ráp và gỡ lỗi trong xưởng lắp ráp sạch chuyên dụng, được trang bị hệ thống kiểm soát môi trường nhiệt độ và độ ẩm không đổi chuyên nghiệp để tránh các lỗi lắp ráp do yếu tố môi trường gây ra. Khi lắp ráp mô-đun truyền động, kỹ sư sẽ căn chỉnh chính xác kết nối giữa mô tơ servo và bộ giảm tốc, đồng thời sử dụng thiết bị căn chỉnh bằng laser để phát hiện độ đồng trục. Sai số được kiểm soát trong phạm vi 0,02mm để đảm bảo hiệu suất truyền tải điện cao. Trong quá trình lắp ráp mô-đun cơ chế chuyển mạch, phương pháp truyền động kết hợp động cơ tuyến tính và vít bi có độ chính xác cao được áp dụng. Trong quá trình lắp ráp, sai số bước của trục vít được hiệu chỉnh theo từng phần để đảm bảo rằng trạm song công có thể đạt được phản hồi ở mức mili giây trong quá trình chuyển mạch và độ lặp lại định vị đạt ± 0,01mm. Sau khi mỗi mô-đun được lắp ráp và gỡ lỗi, nó sẽ được tích hợp tổng thể. Phương pháp lắp ráp mô-đun này không chỉ rút ngắn đáng kể chu trình lắp ráp mà còn giúp việc bảo trì thiết bị sau này trở nên thuận tiện và hiệu quả hơn. Khi một mô-đun bị lỗi, nó có thể được tháo rời và thay thế nhanh chóng để giảm thời gian ngừng hoạt động. ​
Việc áp dụng công nghệ phát hiện và hiệu chuẩn thông minh trong quy trình lắp ráp đã góp phần thúc đẩy mạnh mẽ việc cải thiện hiệu suất của thiết bị. Sau khi quá trình lắp ráp ban đầu của trạm song công hoàn tất, nhiều loại cảm biến được phân bổ ở các bộ phận chính của thiết bị bắt đầu hoạt động cùng nhau. Cảm biến dịch chuyển theo dõi quỹ đạo chuyển động của trạm trong thời gian thực, cảm biến áp suất liên tục thu thập dữ liệu áp suất trong quá trình liên kết và cảm biến trực quan xác định vị trí và tư thế của vật liệu liên kết. Dữ liệu được thu thập bởi các cảm biến này sẽ được truyền về hệ thống điều khiển của thiết bị theo thời gian thực và hệ thống điều khiển sử dụng các thuật toán tiên tiến để phân tích và xử lý dữ liệu. Nếu nhận thấy quỹ đạo chuyển động của một trạm nào đó trong quá trình chuyển mạch lệch so với đường đã đặt trước hơn 0,03mm, hệ thống điều khiển sẽ ngay lập tức ra lệnh điều chỉnh chuyển động của trạm bằng cách tinh chỉnh tốc độ và hướng của mô tơ servo. Đồng thời, trong quá trình vận hành thử nghiệm thiết bị, nhiều điều kiện sản xuất thực tế sẽ được mô phỏng, chẳng hạn như độ dày vật liệu khác nhau, tốc độ liên kết khác nhau, v.v., để kiểm tra toàn diện và tối ưu hóa hiệu suất của các trạm kép nhằm đảm bảo rằng sau khi thiết bị chính thức được đưa vào sản xuất, thiết bị luôn có thể duy trì hiệu suất ổn định khi chuyển mạch hiệu quả và liên kết chính xác trong nhiều điều kiện phức tạp khác nhau.